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(廠家)
商品用途:制冷系統(tǒng)連接銅管
適用范圍:適用于R22、R410a制冷系統(tǒng)
商品特點:
1、采用連鑄連軋生產(chǎn)工藝
2、渦流探傷
3、內(nèi)壁清洗脫油
4、先進生產(chǎn)工藝,保證在承受同樣的壓力情況下,壁厚下降,從而降低安裝成本
商品材質(zhì):磷脫氧銅(TP2)
執(zhí)行標準:GB/T17791
技術(shù)參數(shù)表:
規(guī)格 |
狀態(tài) |
平均外徑 (mm) |
平均壁厚 (mm) |
最大運行壓力 (Mpa) |
爆破壓力 (Mpa) |
φ22*1.0*4000 |
M |
22 |
0.96 |
4.52 |
20.8 |
φ22.23*1.0*4000 |
M |
22.23 |
0.96 |
4.47 |
20.58 |
φ22.23*1.0*3000-TP2Y |
Y |
22.23 |
0.96 |
22.37 |
35.78 |
φ22*1.0*3000-TP2Y |
Y |
22 |
0.96 |
22.61 |
34.36 |
φ22*1.5*3000-TP2M |
M |
22 |
1.44 |
6.91 |
31.77 |
φ22.23*1.2*3000-TP2Y |
Y |
22.23 |
1.15 |
26.98 |
41.01 |
φ22*1.2*3000-TP2Y |
Y |
22 |
1.15 |
27.28 |
41.46 |
φ25*1.0*4000 |
M |
25 |
0.96 |
3.96 |
18.22 |
φ25.4*1.0*4000 |
M |
25.4 |
0.96 |
3.9 |
17.93 |
φ25*1*3000-TP2Y |
Y |
25 |
0.96 |
19.81 |
30.11 |
φ25.4*1*3000-TP2Y |
Y |
25.4 |
0.96 |
19.49 |
29.62 |
φ25*1.2*3000-TP2Y |
Y |
25 |
1.15 |
23.88 |
36.3 |
φ25.4*1.2*3000-TP2Y |
Y |
25.4 |
1.15 |
23.49 |
35.7 |
φ28*1.0*4000 |
M |
28 |
0.96 |
3.53 |
16.22 |
φ28.58*1.0*4000 |
M |
28.58 |
0.96 |
3.45 |
15.88 |
φ28*1*3000-TP2Y |
Y |
28 |
0.96 |
17.63 |
26.79 |
φ28.58*1*3000-TP2Y |
Y |
28.58 |
0.96 |
17.26 |
26.23 |
φ28*1.5*4000-TP2M |
M |
28 |
1.44 |
5.36 |
24.67 |
φ28*1.5*3000-TP2M |
M |
28 |
1.44 |
5.36 |
24.67 |
φ28*1.2*3000-TP2Y |
Y |
28 |
1.15 |
21.23 |
32.27 |
φ28.58*1.2*3000-TP2Y |
Y |
28.58 |
1.15 |
20.79 |
31.6 |
參數(shù)說明:
1、表中各個規(guī)格的最大運行壓力根據(jù)理論公式計算得出,部分規(guī)格做過驗證試驗,但由于銅管本身存在尺
寸差異以及細微缺陷,因此上表壓力數(shù)值僅供參考,新機型或新運行環(huán)境設(shè)計仍需實際驗證作為依據(jù)
2、銅管經(jīng)過彎制、擴口、脹管、攻絲等操作后機械性能和局部尺寸會發(fā)生變化,實際應(yīng)用中需要考慮在內(nèi)
連鑄連軋:
連鑄工藝----采用等壓鑄造與電磁改性新技術(shù),穩(wěn)定鑄造液面,消除鑄坯裂紋,細化鑄坯晶粒,提高產(chǎn)品性能
軋管工藝----采用新輥型、新型芯棒頭和軋輥連接新結(jié)構(gòu)技術(shù),通過提高軋制溫度,使軋管晶粒更均勻,減少
軋輥竄動,從而進一步提高了軋管同心度
拉伸工藝----采用三聯(lián)拉與防共振盤拉組合拉伸新技術(shù),減輕管間擦傷,減弱管外表面縱向缺陷,減小壁厚偏
差,顯著提高了銅管尺寸精度和同心度
渦流探傷:
利用電磁感應(yīng)原理,檢測導(dǎo)電構(gòu)件表面和近表面缺陷的一種探傷方法。通過渦流探傷的銅管,在有缺陷和隱
患的地方噴涂上40公分左右長度的黑墨,在安裝使用一定將其噴墨部分去掉從而保證使用質(zhì)量
清洗脫油:使銅管內(nèi)壁達到R410A冷煤的使用條件
特別說明:系統(tǒng)運行前先保壓
特別說明:
在安裝過程中經(jīng)試壓、銅管出現(xiàn)滲漏、開裂、砂眼等質(zhì)量問題,一個壞點(噴墨傷點除外)按500元一次性賠付,同時金牛公司不承擔(dān)連帶責(zé)任
96%
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